Назначение
Системы измерительные параметров магнитного подвеса S2M (далее - системы) предназначены для измерения текущих значений:
- перемещения ротора машины вращения (компрессора, нагнетателя, генератора, электродвигателя) в радиальных и осевом направлениях относительно центрального положения;
- температуры электромагнитов системы магнитного подвеса (СМП) ротора машины вращения.
Описание
Принцип работы системы S2M заключается в том, что в составе системы работают 5 каналов измерения перемещения ротора и 4 канала измерения температуры на корпусах электромагнитов.
При измерении перемещений ротора аналоговые сигналы частотой 20 кГц об отклонении ротора от центрального положения по любой из 5 координат формируются индуктивными датчиками положения ротора подшипников СМП и поступают на соответствующие входы электронного шкафа управления СМП Е300/30. Далее сигналы преобразуются и обрабатываются устройствами электронного шкафа Е300/30, в которых осуществляются функции коррекции сигналов в зависимости от длины кабеля, предварительного усиления и демодуляции, и поступают на входы цифрового контроллера системы S2M.
При измерении температуры на корпусах электромагнитов СМП происходит изменение сопротивлений установленных на них датчиков Pt 100 (термосопротивления платиновые, серии «Omnigrad», производства фирмы «Endress+Hauser», Госреестр. № 29329-06). Сигналы с датчиков поступают на соответствующие каналы сигнального интерфейса электронного шкафа Е300/30, где происходит преобразование сигнала по типовой схеме цифровых измерителей температуры. С помощью нормирующих усилителей, расположенных в Е300-30, сигналы от термометров сопротивления преобразуются в унифицированные токовые сигналы 4-20 мА с последующим выводом на внешние разъемы.
В контроллере системы S2M сигналы перемещений и температуры обрабатываются и передаются:
- на встроенный в шкаф Е300/30 дисплей в виде цифровых сигналов;
- на выходной интерфейс RS 232/RS 485;
- на выходные сигнальные интерфейсы в виде аналоговых сигналов, от 0 до 5 В, текущих значений перемещений ротора по пяти координатам (по две координаты в радиальных направлениях в каждой из радиальных опор и одна координата в осевом направлении осевой опоры);
- на выходные сигнальные интерфейсы в виде аналоговых сигналов, от 4 до 20 мА, текущих значений температуры электромагнитов.
На цифровой дисплей системы, расположенный на передней панели шкафа управления, выведены параметры:
- текущие значения перемещений по пяти координатам;
- текущие значения температуры электромагнитов радиального и радиально-осевого подшипников компрессора;
- уставки значений перемещений и температур (двух уровней) с выдачей сигналов в систему предупредительной и аварийной сигнализации.
Фотография общего вида
Программное обеспечение
В контроллере управления применено специализированное ПО Supervin, защита которого от несанкционированного доступа производится с помощью применения паролей доступа. Основные функции программного обеспечения заключаются в сборе, обработке, регистрации и представлении оператору на дисплее информации о работе оборудования, изменение ПО в процессе эксплуатации системы пользователем не предусмотрено.
Уровень защиты программного обеспечения от изменений - С (по МИ 3286-2010).
Идентификационные данные программного обеспечения приведены в табличной форме.
| Наименование программного обеспечения | Идентификационное наименование программного обеспечения | Номер версии (идентификационный номер) программного обеспечения | Цифровой идентификатор программного обеспечения (контрольная сумма исполняемого кода) | Алгоритм вычисления цифрового идентификатора программного обеспечения |
| Supervin 5/2 300v | supervin .dll | Вер. 5.2 | 2050019 | CRC 16 |
Технические характеристики
| Количество измерительных каналов измерения перемещения | 5 |
| Количество измерительных каналов температуры | 4 |
| Диапазон измерения перемещения - по радиальным направлениям, мкм - по осевому направлению, мкм | от - 333 до + 333 от - 500 до + 500 |
| Пределы допускаемой абсолютной погрешности каналов измерения перемещения, мкм | ± 30 |
| Диапазон измерения температуры, °С | от 0 до +200 |
| Пределы допускаемой абсолютной погрешности измерительных каналов температуры, °С | ± 10 |
| Коэффициент преобразования каналов измерения перемещения, мВ/мкм | 7,87 |
| Пределы допускаемой относительной погрешности коэффициента преобразования каналов измерения перемещения, % | ± 10 |
| Условия эксплуатации: - температура окружающей среды, °С, шкаф управления | от 5 до 40 |
| -температура окружающей среды, °С, датчики перемещения - относительная влажность при 35 °С, не более, % | от 5 до 55 70 |
| - атмосферное давление, кПа | от 84,0 до 106,7 |
| Габаритные размеры шкафа управления, мм, не более: | 1000х600х2300 |
| Масса шкафа управления, кг, не более: | 300 |
| Параметры электропитания системы | напряжение переменного тока частотой (50+1) Гц 380110% В |
| Потребляемая мощность, ВА, не более | 2500 |
| Средняя наработка на отказ, ч, не менее | 15000 |
| Средний срок службы, лет, не менее | 12 |
Знак утверждения типа
наносится типографским способом на титульные листы эксплуатационной документации в правом верхнем углу.
Комплектность
Система в составе шкафа управления Е300/30 и комплекта датчиков 1 шт.;
Руководство по эксплуатации «Шкаф управления Е300/30» 1 экз.;
Паспорт 1 экз.;
Методика поверки 1 экз.
Поверка
осуществляется по методике, изложенной в документе «Системы измерительные параметров магнитного подвеса S2M. Методика поверки», утвержденной ГЦИ СИ ФГУ "Нижегородский ЦСМ" в ноябре 2010 г.
Перечень основного оборудования, необходимого для проведения поверки: осциллограф цифровой Tektronix TPS 2024, диапазон от 0 до 10 В, до 1 МГц, погрешность ± 3,0 %; индикатор многооборотный 1МИГ, диапазон от 0 до 1 мм, погрешность ± 2,5 мкм; калибратор-измеритель унифицированных сигналов ИКСУ 2000, диапазон от 0 до 25 мА, погрешность ± 0,003 мА.
Сведения о методах измерений
Методы измерений содержатся в Руководстве по эксплуатации «Шкаф управления Е300/30»
Нормативные документы
Технические условия ТУ 3382-020-71439231-2007
Рекомендации к применению
- при осуществлении производственного контроля за соблюдением установленных законодательством Российской Федерации требований промышленной безопасности к эксплуатации опасного производственного объекта.
